Новая конструкция стальной станины усилена ребрами жёсткости по всей базе. Это избавляет конструкцию станка от громоздкости и излишней перегруженности. Подобная конструкция позволяет обеспечить стабильность работы станка и одновременно легкость доступа к внутренним механическим частям для технического обслуживания. Так же жёсткость конструкции достигается применением балок прямоугольного сечения «закрытого типа» из толстостенной стали. Пазы под профильные направляющие выфрезерованы непосредственно в станине на высокоточных металлообрабатывающих центрах с ЧПУ. В результате мы получаем жёсткую стабильную конструкцию станины с подготовленными посадочными местами под компоненты выполненные с высокой точностью.

После изготовления станины, упрочнения поверхностного слоя, обезжиривания и покраски, обработки на металлорежущих станках с ЧПУ, происходит установка комплектующих. Одним из самых важных компонентов являются линейные профильные направляющие для перемещения пильной каретки. Компания «SCM» использует высокоточные направляющие от мирового лидера японской компании «THK». Пильная каретка перемещается на линейных подшипниках с 4-мя контурами вращения гибкого сепаратора, что обеспечивает долговечность узла и точность позиционирования каретки. Применение данных комплектующих позволяет: перемещаться каретке на максимальных скоростях в самом загруженном режиме работы и при этом сохранять изначальную точность и перпендикулярность пильного угла относительно рабочего стола. Ко всем компонентам поведены патрубки автоматической системы смазки.

• Оптимальное качество работы с одной панели и стека;
• Re-стиле базовой структуры для поддержки рабочих нагрузок и от трех ежедневных сдвиги;
• механическому составу предназначена для высокой скорости сокращенияпанели;
• Уменьшение деформации основной структуры даже при тяжелых нагрузках;
• Больше стабильность базовой структуры.

Каретка оснащена двумя независимыми двигателями разной мощности для основного и подрезного пильного диска соответственно. Каретка, как и станина, имеет усиленную конструкцию закрытого типа, что позволяет иметь ей оптимальный вес и необходимую жёсткость. Перемещение вдоль вертикальной оси (вылет пильного диска) осуществляется по высокоточным профильным направляющим компании «THK» (принцип работы был описан ранее). Каждый диск перемещается по двум направляющим независимо друг от друга. Подача осуществляется по средствам пневмоцилиндра большой мощности. Пневматическая система смены инструмента позволяет быстро и удобно менять комплект инструмента. Эта система избавляет оператора от необходимости тратить время на раскручивание и закручивание крепежа основной и подрезной пилы. Необходимо установить пилу на фланец, вставить фланец на посадочное место на валу и нажать соответствующую кнопку подачи воздуха. После этого можно работать.

Пильная каретка приводиться в движение по средствам зубчатой рейки с зубчатым колесом и бесщёточного двигателя. Применение подобного двигателя обеспечивает оптимальную производительность пильного узла из-за возможности непрерывной регулировки скорости подачи от 0 м/мин до максимальных значений. Так же данный двигатель не требует обслуживания, что так же экономит время обслуживания. Скорости подачи: регулируется с ЧПУ станка в диапазоне 0 -170 м/мин. Скорость возврата: 170 м/мин. Применение немецких зубчатых реек и зубчатого колеса повышенной жёсткости обеспечивает длительную и надёжную работу системы перемещения пильной каретки. Многочисленные испытания на базе испытательного комплекса завода изготовителя и большое количество изготовленных станков для потребителей всего мира, позволили подобрать оптимальную конструкцию системы перемещения (направляющие, зубчатая рейка, серводвигатель) пильного узла. Все скорости перемещения пильной каретки регулируются с ЧПУ станка и могут быть отрегулированы в зависимости от необходимой технологии.

Конструкция прижимной балки схожа с конструкцией основной станины и имеет просчитанную оптимальную жесткость, вес и конструкцию. «Подошва» (нижняя часть) прижимной балки не абсолютна прямолинейна, а имеет минимальный «провис» по центру балки. Это сделано для достижения прижима всей поверхности «подошвы» в состоянии подачи нагрузки. С этой же целью по двум торцевым сторонам балки стоят пневмоцилиндры различной мощности. Нагрузка давления каждого цилиндра просчитана и занесена в ЧПУ станка для оптимальных режимов работы. Более подробная информация предоставляется представителями производителя.

Толкатель состоит из прочной стальной балки трубчатой конструкции. Он оснащен устройствами захвата. Захваты можно вручную переместить вдоль балки и зафиксировать в нужной позиции в заданных точках по всей длине реза. Захваты оснащены пневмоцилиндрами рассчитанными на захват и удержание пачки листов максимальной высоты. Верхний прижим захвата покрыт резиной со специальным рельефом поверхности.

Толкатель перемещается по призматическим высокоточным направляющим производства компании «THK». Направляющие установлены на заранее подготовленных (фрезерованных) местах в элементах конструкции подающего стола. Балка перемещается на 4-ёх (по два справа и слева) линейных подшипниках с системой очистки направляющей. Подшипники подсоединены к системе автоматической смазки станка. Конструкция балки рассчитана с учётом возникновения повышенной нагрузки и предназначена для работы в трёх сменном режиме. Скорости работы: перемещение балки от 120 до 135 м / мин (по нормам CE скорость в вперед ограничена до 24 м/мин). Позиционирование балки-толкателя защищено от ошибок дублирующей системой магнитных лент закреплённых на элементах конструкции подающего стола. Перемещение происходит по средствам бесщёточного двигателя и системы «зубчатая рейка/шестерня». Применение данных технологий обеспечивает высокую точность позиционирования толкателя, точность скорости и величины подачи заготовки в зону раскроя.

Передние воздушные столы могут перемещаться по призматическим направляющим в области хода стола вдоль линии реза, таким образом создаётся более удобная область для размещения различных размерных групп. Столы покрыты специальным пластиком предотвращающим повреждение поверхности деталей и облегчённое перемещение. Столы оснащены системой воздушных клапанов, через которые подаётся воздух под давлением для возникновения эффекта воздушной подушки. Именно эта система значительно облегчает перемещение даже тяжёлых заготовок или пачек деталей. Рабочее место оператора расположено непосредственно в зоне доступа к пульту управления и зоне раскроя. Пульт управления расположен на поворотной консоле, что позволяет оператору удобно переместиться за рабочую зону станка.

Подъёмный стол размещён параллельно расскроечному столу за зоной позиционирования заготовок. Представляет из себя рамную конструкцию с поддерживающими пачки заготовок балками. Подъём стола происходит по средствам винтовой пары вертикально расположенной в 4-ёх вертикальных стойках подъёмного стола. Движение стола обеспечивает двигатель с редуктором мощностью достаточной для подъёма максимальной массы. Подъёмный стол обеспечивает плавный ход подачи заготовок в зону работы толкателя.

• автоматические двойные выравнивающие ролики с независимым давлением прижима (от 70 - 1200 мм);
• Набор пил (основная и подрезная);
• Быстрый пневматический «установка/съём» пильных дисков;
• Пильная каретка с двумя независимыми двигателями для основной и подрезной пилы;
• Закругленный кромки луч давления;
• n.3 удваивают grippers в квадратной области забора;
• n.3 grippers для разрыва сокращается + n. 3 лобных блока выравнивания (4 grippers с блоком выравнивания на ГАЛАКТИКЕ 5600);
• Ручное регулирование лезвия выигрыша;
• Автоматический оптимизированный видел вагон, которым управляют согласно групповым измерениям;
• 20 Hp главный двигатель лезвия (15 КИЛОВАТТ 50 гц) с началом дельты/звезды;
• Оптимизированный удар луча лезвия/давления с самообучающейся системой. О присутствии группы сообщают во время движения вниз луча давления, позволяя предварительное расположение видел вагон;

• Защитные заборы расположенные в задней части машины. Зона движения толкателя закрыта от случайного доступа оператора;
• Защита передней зоны погрузки/разгрузки защитными шторами от осколков от деталей (за исключением линии с полностью автоматизированной выгрузкой);
• Интернет доступ к лезвие переход или создать операций с электро-механических приборов, которые взаимодействуют с чрезвычайной цепи;
• Blade замок патроны с механической блокировкой;
• Другие электрические устройства безопасности, установленные непосредственно в машине проводка.

• 17 "ЖК-экран;
• Микропроцессор Intel Celeron (2000 МГц);
• 512 Мб оперативной памяти;
• 80 Гб жесткий диск;
• CD-ROM 48x;
• 1 последовательный порт и 1 параллельный порт, USB+8;
• STD алфавитно-цифровая клавиатура;
• Возможность включения любой сетевой карты;


Примечание:
• ПК гарантии будут предоставлены производителем.

«WinCut» предназначено для одного станка, программное обеспечение работает в среде Windows. Оператор имеет возможность програмирования с помощью F-клавиш или указывая мышью. Во время автоматической операции пользователь загружает программу, которая будет работать и ПК проводит пользователя через последовательность резки как графически, так и текстовым описание. Программа оптимизации позволяет оперетару задать карту раскроя и видеть в процессе работы уже готовые детали и детали которые подлежат дальнейшему раскрою. ПО значительно увеличить производительность, позволяя оператору, писать и подготавливать списки раскроя, в то время, как станок работает в автоматическом режиме. Система управления постоянно следит за всеми функциями машины. Таким образом, если машина перестает работать по любой причине, оператор может просмотреть диагностический экран и найти где проблема.

• Выполнение программы и / или списки программ в автоматическом режиме;
• В полуавтоматическом режиме: исполнение с 4-х различных программ, которые могут быть установлены с помощью клавиатуры и / или автоматическое измерение ширины полосы (autosetting);
• Переход с автоматического на полуавтоматический режим во время выполнения программы (для любого реза) и возвращения в автоматический режим (начиная с новой программы от точки, в которой она была прервана);
• Многозадачность, что позволяет программе использовать все функции управления даже в процессе обработки.

• 5 различных уровней резки: precutting / X / Y / U / V;
• Возможность программирования слепых разрезов (пазы) с автоматическим расчетом ширины;
• Отображение диаграмм резки;
• Максимальное количество строк в программе: 100;
• Максимальное количество строк в списке: 1000;
• Максимальное количество программ и списки: до ограничения памяти жёсткого диска;
• Графический редактор для данных на этикетках, связанные с каждой программой;

Пользователь может задать список обслуживания станка. Соответствующий сигнал тревоги будет отображаться на экране с описанием вида деятельности (например: смены диска).

Когда машина останавливается в режим тревоги, пользователь может видеть описание тревоги. Двойным щелчком на строки, пользователь может видеть более подробное описание, с рекомендуемыми действиями и фотографии части машины, чтобы проверить советы о рекомендуемых действиях (с возможностью ввода дальнейших наблюдений для каждого типа сигнализации).

• Ежедневный доклад производства, со всеми соответствующими данными (начало обработки и окончания, количество, площадь и объем материала в обработке), хранящиеся на жестком диске.

Импорт:
• импорт файлов в формате Ottimo ("стандарт + экспорт" и "Top + экспорт"версии).

Язык и единицы измерения:
• интерфейс оператора на следующих языках: итальянском, французском, английском, испанском, немецком.
• единица измерения: миллиметры десятых или тысячных дюйма.